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事例紹介

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塗装・メッキ

塗料製造

塗料製造ラインで採用されています
溶剤、水系共に採用されています

気泡の発生が大幅に減り材料劣化を抑制、品質の向上に貢献しています。
1~6tのタンクで採用になっています。
増粘剤の劣化抑制に効果があります

メッキメーカー

メッキ槽の撹拌とメッキ薬剤の連続供給装置で採用

メッキ液に気泡が入らないため、ピンホールやエアポケットの発生が、真空引きの工程の省略が可能になった。特にディッピングによるタクト処理ラインでは効果が期待できる。メッキ槽、薬液の調整、供給タンク両方で採用実績があります。

自動車塗装ラインでの採用

自動車メーカーおよび、ティア1企業の塗装ラインで採用

自動塗装のサーキュレーションライン、およびラインへの塗料供給装置で共に採用。
特に難易度が高いといわれるマイカ、パール系の塗料で高評価を得ている。

家電メーカー、および外注企業

環境対応により塗料が高難易度の塗料となってしまった

特殊塗料ラインで、急増した不良を1/10程度まで減らすことに成功。
メーカーの生産技術も「撹拌で塗装品質が大きく変わる」と今までと違う認識を持っていただけました。

特殊機能性塗料の撹拌

羽根による撹拌が不可能とメーカー指示のあった特殊な塗料で採用

該当塗料はせん断、および撹拌の波による生乾きによってコンタミ(異物発生)が避けられないと考えられていたが、C-Mixによる撹拌は可能であることから塗料の常時撹拌が可能になり品質が大きく向上した。
撹拌時波ができないような低流速でも混ぜることができる「遠心撹拌」の特性を十分に理解しないとこのような提案は出来ない。
技術開発者のエディプラスが技術顧問であることで採用まで至った。
加圧タンクで加圧しながらの撹拌でも気泡巻き込みは発生していません。

エポキシ樹脂撹拌

2液電子基板モールド材の撹拌

金属コンタミが絶対に許されない基板モールド樹脂の撹拌ではヘッドを樹脂で作ることで金属コンタミの発生がない。
また、樹脂材の気泡はモールド不良の要因になるため、加圧される供給タンク内の撹拌は作業中難しかったが、加圧タンクでも撹拌が可能になった。

ケミカル

ゴム製造工程

ゴム素材がくっつかないように塗布する材料を貯留するタンクで採用。
不溶性粒子の入った離型剤の撹拌でも均質性を評価されています。

ケミカルメーカー

大手ケミカルメーカーで界面活性剤の撹拌で泡が出ないという事で採用増粘剤の劣化抑制も評価されています。

飲食料品・化粧品

調味液・調味油の撹拌

油に塩、薬味などの入った調味液の供給装置の撹拌などで採用

均質な分散が得られることで味のばらつきがなくなりました。
難しいといわれる食品用増粘剤の撹拌でも採用されています。

その他

工場排水での採用

工場排水の高分子凝集剤の撹拌で採用

せん断が極めて小さい形状に設計することで高分子凝集剤のフロック生成で、大きなフロックを作ることが可能になり補修率が上がった例がある。
また、脱脂剤に含まれる界面活性剤で泡立が多く発生していた処理ラインで大幅に泡の発生を抑制した。

生物処理槽、濾過槽での採用

ゲル状、およびチューブ状多孔体を使った生物処理装置の撹拌で採用

軟質材や樹脂製の担体(多孔状樹脂体)を傷つけず「隅々まで循環、置換」が可能。
タンク内は低流速でも均質に置換されるため単体の量を増やすことが可能。藻類の培養にも向いている。
※この技術はバイオ関連(細胞培養)などにも適用できると思われる。

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